구리관의 와전류 테스트 전략

고정형 센서(스루코일형, 왼쪽)와 스캐닝 센서(회전형, 위)는 작동 모드와 감지하는 결함이 다릅니다. 코일 통과 센서는 작고 깊은 결함을 찾는 데 매우 적합합니다. 회전 센서는 길고 얕은 결함을 찾아내도록 설계되었습니다.

비철관은 다양한 용도로 제조되므로 적절한 표준이나 요구 사항을 충족해야 합니다. 이러한 요구 사항 중 일부는 누출 테스트와 관련이 있고 다른 일부는 품질 확인과 관련이 있습니다. 비파괴 검사 기술인 와전류 검사는 이러한 응용 분야에 적합합니다.

구리 튜브 테스트는 대부분이 공조 및 냉동(ACR) 응용 분야, 열 교환기 등에 사용되기 때문에 특히 중요합니다. 예를 들어, ACR 튜브에 구멍이 생기면 냉매 손실, 시스템 효율성 손실, 문제 해결 문제 등 여러 가지 문제가 발생합니다.

제조 표준에는 최소 요구 사항이 명시되어 있으며, 그 중 대부분은 관통형 코일이 있는 와전류 장치를 사용하여 충족할 수 있습니다. 그러나 일부 제조업체는 공개된 표준을 뛰어넘어야 합니다. 원자재 비용이 상승함에 따라 제조업체는 비용을 줄이기 위해 벽 두께를 줄이므로 점점 더 엄격한 테스트 요구 사항을 적용해야 합니다. 이들은 관통형 코일보다 더 높은 결함 분해능을 제공하는 회전식 스캐닝 프로브를 사용하는 경우가 많습니다.

가장 일반적인 구리 튜브 제조 방법은 압출, 로드 스톡으로부터의 교차 압연 및 연속 중공 주조입니다. 튜브는 냉간 압연, 유성 압연 및 인발을 통해 추가로 가공됩니다. 최종 크기를 얻기 위한 단계에는 일반적으로 드로잉 프로세스가 포함됩니다. 최종 제품은 일정 길이로 절단되거나 코일 형태로 공급됩니다.

반면, 용접동관의 생산량은 증가하고 있는데, 이는 튜브 생산업체가 튜브로 성형하기 전에 플랫 스트립에 다양한 표면 구조를 형성할 수 있기 때문입니다.

튜브가 이음새가 없거나 용접되었는지 여부에 관계없이 일반적으로 사용되는 두 가지 테스트 방법은 코일 통과 및 회전 스캐닝 프로브입니다. 이 두 가지 방법은 작동 방식과 감지하는 결함이 다릅니다.

코일을 통해. 관통 코일 설정은 튜브가 이동하는 고정 유도 코일입니다(참조:그림 1 ). 이것은 가장 자주 사용되는 와전류 테스트 방법입니다. 이는 0.3mm ~ 240mm(0.12인치 ~ 9.47인치)의 제품 직경에 적합합니다.

회전하는 스캐닝 프로브. 회전 스캐닝 프로브는 회전 스캐닝 헤드에 2개 또는 4개의 프로브가 장착된 장치입니다. 튜브가 링을 통과합니다. 스캐닝 프로브는 튜브 주위의 나선형 패턴을 추적합니다(참조:그림 2 ). 이 장치는 길고 얕은 결함에 민감합니다.

분당 최대 18,000회전하는 모터로 구동되는 회전 프로브는 튜브 밀 속도로 이동하는 튜브에서 30μm만큼 얕은 결함을 감지하는 데 적합합니다. 일반적인 스캔 기능은 다음과 같습니다.

테스트 헤드와 테스트 중인 튜브 사이의 간격은 10분의 1밀리미터에서 약 2mm 사이입니다. 물리적인 이유로 결함 탐지 감도를 높이는 것은 더 작은 회전 프로브를 사용하고 프로브와 재료 표면 사이의 공극을 줄이는 문제입니다. 에어 갭의 약간의 변화는 일정한 테스트 감도를 유지하는 자동 보상 회로를 통해 전자적으로 처리될 수 있습니다.

그림 1A 결함이 있는 튜브가 코일 통과 센서를 통과합니다.

감지 장치는 테스트 신호와 배경 소음(튜브 제조 장비에서 발생하는 진동으로 생성됨)이라는 두 가지 유형의 정보를 수집합니다. 유효한 테스트 결과는 배경 소음으로 인해 사라지지 않는 강력한 테스트 신호에 따라 달라집니다. 이 두 가지 정보 유형의 차이는 신호 대 잡음비로 표현됩니다. 와전류 센서의 이상적인 위치는 소음이 최소에서 중간 정도인 곳입니다.

튜브 생산업체는 모재부터 완제품까지 모든 단계에서 재료를 테스트할 수 있습니다. 모재를 테스트하면 비용이 절감되고 결함이 있는 재료 가공을 방지할 수 있습니다. 또한 이 단계에서 수행되는 테스트는 ISO 9000에 따른 생산 관리 요구 사항을 충족하는 데 필요할 수 있습니다. 반면, 완제품 테스트는 일반적으로 구리 튜브에 대해 필수입니다(참조: